Eletrificar uma frota industrial não é apenas trocar o combustível pela tomada. É redesenhar custos, infraestrutura, rotinas de recarga e desempenho operacional. Um estudo desenvolvido na UFRJ com dados reais de uma unidade fabril LUBRAX mostra como essa decisão pode ser analisada com rigor — e por que o preço de compra conta apenas uma parte da história.
Da pesquisa acadêmica à decisão industrial
O trabalho analisou uma frota ativa de 39 empilhadeiras — 28 movidas a GLP e 11 a GNV — com idade média de 13,9 anos. Todas as unidades a GNV tinham mais de 16 anos, condição que reforçava a necessidade de planejar a renovação do ativo.
A partir do diagnóstico, foram selecionados os 18 equipamentos mais antigos. Para permitir uma comparação econômica homogênea, o cenário de referência considerou a reposição dessas 18 unidades por empilhadeiras novas a GLP e comparou esse caminho à adoção de equipamentos elétricos com bateria de íons de lítio.
PONTO DE PARTIDAA decisão não foi construída sobre uma tendência de mercado, mas sobre idade da frota, consumo real, custo de manutenção e exigências da operação.
Dados reais e uma metodologia de custo total
O consumo de combustível foi consolidado a partir de 15 meses de registros, entre janeiro de 2022 e março de 2023. A empilhadeira equivalente a GLP apresentou média de 479 kg por mês e projeção de 5.752 kg por ano. Para a frota de 18 unidades, o cenário de referência alcançou 103.536 kg de GLP ao ano.
A avaliação incorporou investimento inicial, energia, combustível, manutenção, infraestrutura de recarga e fluxo de caixa descontado. O Valor Presente Líquido foi calculado para dez anos, com taxa mínima de atratividade de 12,68% ao ano. Esse método evita uma armadilha comum: escolher o equipamento apenas pelo menor preço de aquisição.
LEITURA ESTRATÉGICACusto total de propriedade transforma consumo, manutenção e vida útil em critérios de engenharia financeira — não apenas em despesas futuras.
Compatibilidade técnica com a operação
A solução elétrica de referência tinha capacidade entre 2,5 e 3 toneladas, compatível com a aplicação estudada. A autonomia estimada de 6 a 8 horas e a recarga em menos de uma hora, combinadas à recarga de oportunidade, indicaram viabilidade para a rotina operacional analisada.
As baterias de lítio consideradas superavam 3.000 ciclos e dispensavam práticas típicas de baterias chumbo-ácido, como troca de bateria e áreas dedicadas à manutenção. A eliminação da combustão no ponto de uso também reduz ruído, calor e emissões locais, fatores relevantes em ambientes industriais.
O custo operacional muda o resultado
No cenário do estudo, uma empilhadeira a GLP acumulava R$ 36.455,36 por ano em combustível e R$ 20.687 em manutenção, totalizando R$ 57.142,36 anuais. A alternativa elétrica foi estimada em R$ 16.262,40 de energia e R$ 6.000 de manutenção, total anual de R$ 22.262,40.
A diferença foi de aproximadamente R$ 34.880 por equipamento a cada ano. Em uma frota, a repetição dessa economia operacional é o mecanismo que compensa o investimento inicial mais alto da tecnologia elétrica.
ECONOMIA OPERACIONALO custo anual estimado do equipamento elétrico ficou cerca de 61% abaixo do cenário equivalente a GLP.
Investimento maior, retorno em 3,4 anos
A empilhadeira nova a GLP foi orçada em R$ 140 mil. Para a alternativa elétrica, foram considerados R$ 180 mil pelo equipamento, R$ 50 mil de infraestrutura elétrica, R$ 5 mil de instalação do carregador e R$ 3 mil de adaptação da área — R$ 238 mil por unidade.
Na comparação de 18 equipamentos, a diferença inicial de investimento chegou a R$ 1,764 milhão. Ainda assim, a redução recorrente dos custos levou a um payback estimado de 3,4 anos.
No horizonte de dez anos, o custo em valor presente foi calculado em R$ 9,31 milhões para o cenário a GLP e R$ 6,93 milhões para o elétrico. A vantagem acumulada da eletrificação atingiu R$ 2.383.414,45.
LEITURA ESTRATÉGICAO investimento inicial aumentou, mas o valor presente do custo total caiu. É essa inversão que transforma eletrificação em decisão de capital.
Mais de 3,1 mil toneladas de CO₂e em perspectiva
A combustão dos 103.536 kg anuais de GLP do cenário de referência foi associada a 312,22 toneladas de CO₂ equivalente por ano. Em dez anos, a substituição integral projetada representa até 3.122,25 toneladas de CO₂e direto potencialmente evitadas no ponto de operação.
Esse número não deve ser interpretado como emissão líquida zero. A eletricidade possui emissões associadas à geração, e um inventário corporativo completo precisa avaliar Escopo 2 e, quando aplicável, o ciclo de vida dos equipamentos. Ainda assim, o contexto brasileiro é favorável: segundo a EPE, fontes renováveis responderam por 88,2% da matriz elétrica do país em 2024.
LEITURA RESPONSÁVELO valor apresentado corresponde às emissões diretas de combustão potencialmente evitadas. A pegada líquida depende da origem da eletricidade e das fronteiras do inventário.
O potencial não contabilizado de solar e armazenamento
A simulação elétrica utilizou a tarifa cheia da concessionária, de R$ 1,21 por kWh, e não atribuiu benefício econômico à geração fotovoltaica já disponível na unidade. Essa escolha tornou o cenário mais conservador.
Integrar recarga, geração solar e armazenamento pode aumentar o autoconsumo, reduzir demanda em horários críticos e ampliar a previsibilidade energética. Porém, esse ganho exige uma análise própria de curva de carga, simultaneidade, potência de recarga, tarifas e estratégia operacional.
O que este caso ensina à indústria
O estudo demonstra um fluxo replicável: diagnosticar a frota, medir consumo e manutenção, validar a tecnologia na operação, dimensionar infraestrutura, comparar o custo total e quantificar emissões com fronteiras claras.
Também explicita limites importantes. As horas de operação não foram individualizadas por equipamento e a sinergia fotovoltaica não entrou no fluxo financeiro. Em um projeto executivo, telemetria, medições de demanda e um piloto operacional podem reduzir essas incertezas antes da expansão da frota.
A eletrificação industrial ganha força quando deixa de ser tratada como aquisição isolada e passa a integrar mobilidade, energia e estratégia de ativos.
Eletrificar exige engenharia — e os números mostram por quê
Nas condições analisadas, a transição para empilhadeiras elétricas apresentou compatibilidade técnica, payback de 3,4 anos e economia de R$ 2,38 milhões em valor presente ao longo de dez anos. O resultado não é uma promessa universal: é a consequência de dados reais, premissas transparentes e uma comparação que considera todo o ciclo econômico. Esse é o padrão de decisão que permite transformar sustentabilidade em produtividade e valor empresarial.
O que avaliar antes de eletrificar uma frota
Basta comparar o preço de compra das empilhadeiras?+
Não. A análise deve considerar energia ou combustível, manutenção, infraestrutura, disponibilidade, vida útil, financiamento e valor residual. O custo total de propriedade é mais útil que o preço isolado.
Uma empilhadeira elétrica elimina todas as emissões de gases de efeito estufa?+
Ela elimina a combustão e as emissões diretas no ponto de uso. A eletricidade e o ciclo de vida dos equipamentos ainda possuem emissões, que devem ser avaliadas conforme as fronteiras do inventário corporativo.
Energia solar pode melhorar o retorno do projeto?+
Pode, especialmente quando a recarga coincide com a geração ou quando armazenamento e gestão de demanda são integrados. O ganho precisa ser calculado a partir da curva de carga, da tarifa e da infraestrutura de cada operação.
Fontes e referências
- SOUZA, Arthur Antonio de. Estudo de viabilidade técnica e financeira para eletrificação de empilhadeiras em uma fábrica de lubrificantes. Trabalho de Conclusão de Curso, UFRJ, 2026.
- EPE — Relatório Síntese do Balanço Energético Nacional 2025 ↗